레이저 절단 기술 응용

레이저 절단은 조사된 재료가 빠르게 녹거나, 증기가 발생하거나, 제거되거나 발화점에 도달하도록 공작물의 집중된 고출력 밀도 레이저 빔 조사를 사용하는 것과 동시에 동축의 고속 기류 및 광선을 부는 용융 재료와 함께 사용됩니다. , 공작물 절단을 달성하기 위해. 레이저 절단은 열 절단 방법 중 하나입니다.

1, 고속, 고정밀 레이저 절단기

고출력 레이저의 빔모드 개선과 64비트 마이크로컴퓨터를 적용하여 좋은 환경을 조성합니다. 레이저 절단 장비의 고속 및 고정밀. 현재, 국제 고급 레이저 절단기의 절단 속도에 도달했습니다 20m/min 이상, 2개의 축의 빠른 움직임은 250m/min에 도달할 수 있습니다, 가속도 Z는 109이고 위치 정확도는 0.01mm/500mm에 도달할 수 있습니다.

커팅 플레이트에 고속, 고정밀 레이저 커팅 머신 1mm의 두께, 10mm의 작은 원의 직경은 당 500개 이상을자를 수 있습니다 분, 그 직경 오류는 50mm 이하, 진정한 의미를 달성하기 위해 비행 절단 기술의.

2, 두꺼운 판 절단 및 대형 공작물 절단 대형 레이저 절단 기계

레이저 출력의 증가로 빛에서 레이저 절단에 사용할 수 있습니다. 중공업 후판 절단을 향한 산업용 판금 가공 방향.

6kW 고출력 레이저는 32mm 두께의 대형 공작물을 절단할 수 있습니다. 탄소강판. 후판 레이저의 지속적인 개선으로 절단 기술, 3kW 레이저를 사용하여 32mm 두께의 낮은 절단을 시도했습니다. 일반적으로 6kW 레이저로 절단해야 하는 탄소강판, 시험 생산에 사용됩니다. 또한, 레이저의 가공 크기 범위 절단 기계도 확장되고 있으며 현재 Z 대형 레이저 생산 절단기 너비 최대 5.4m, 최대 6m. 이것은 두꺼운 판, 큰 크기 레이저 절단 기술이 점차 향상되고 있습니다.

3, 3차원 다축 CNC 레이저 절단기

자동차의 3차원 공작물 절단 요구를 충족시키기 위해, 항공 및 기타 산업 분야에서 우리는 다양한 5 축 또는 6 축을 개발했습니다. 3D 레이저 절단기, Z 대형 가공 공작물 크기 도달 가능 3500mm×1200mm, CNC 축 수 최대 9축, 빠른 처리 속도, 높은 정확도, 6.2m 범위의 처리 오류는 0.1mm 이내입니다.

레이저 절단은 고출력, 고밀도 레이저 빔 조사를 사용하는 것입니다. 재료를 절단하여 순간적인 고온으로 기화시킵니다. 재료 및 증착 형성된 구멍, 레이저 빔의 변위, 효과를 달성하기 위해 연속 슬릿을 형성하는 라인에 포인트로 구멍 절단 재료의. 최근 몇 년 동안 지속적인 성숙과 전자 정보 공학 및 컴퓨터 기술의 응용, 레이저 절단은 디지털 제어를 달성했으며 절단 정확도도 크게 향상되었습니다. 개선, 기계 가공 및 절단의 발전 촉진 기술.

모든 집중열은 집합적으로 물질이 녹거나 분리되는 것입니다. 열 절단이라고 합니다. 레이저 절단 및 기타 열 절단 방법 (화염 절단, 아크 절단)의 주요 특성을 비교합니다. 다음 측면.

1, 레이저 절단 품질이 더 좋습니다.

레이저 빔은 다른에 따라 적절하게 조정할 수 있습니다. 절단 정확도의 요구 사항. 기계가공 분야의 정확도는 레이저 반점 직경은 0.1mm에 도달할 수 있습니다. 이러한 가벼운 직경을 사용하여 절단기 부품뿐만 아니라 절단 입의 표면이 매끄럽습니다. 기계 부품 사용의 요구를 충족시키기 위해 명백한 버가 없을 것입니다. 대부분의 경우 슬릿 파사드는 서로 평행하며, 가공된 부품이 좋습니다. 일반 기계 부품의 경우 레이저 사용 절단에는 추가 크기 보정이 필요하지 않으며 연삭 가공이 가능합니다. 직접 사용할 수 있습니다.

2, 레이저 절단 효율이 더 높습니다.

기술 융합은 현대 기계의 주류 트렌드가 되었습니다. 산업. 레이저 절단과 정보 기술 및 수치 결합 제어 기술은 레이저 절단 진행을 향상시킬 뿐만 아니라 절단 효율을 크게 향상시킵니다. 현재 CNC를 사용하여 프로그램 제어를 통한 작업대 제어 레이저 절단기 지침은 기계 부품의 다른 모양을자를 수 있어 크게 향상됩니다. 절단 효율.

예를 들어 1500W 레이저 기계가 있으며 절단 두께는 3mm 낮습니다. 탄소 강판, Z 높은 절단 속도는 절단하는 경우 6×103mm/min에 도달할 수 있습니다. 수지 재료의 경우 절단 속도를 1×104mm/min 이상으로 높일 수도 있습니다.

3, 레이저 절단 재료 다양성

레이저 절단은 일반적인 금속 재료 및 비금속 가공뿐만 아니라 재료뿐만 아니라 가죽 제품, 목재 섬유 등을 가공하는 데 사용할 수도 있습니다. 에. 물론 다른 재료 제품의 경우 레이저의 적응성 절단도 다를 것이며 절단 과정에서 합리적이어야 합니다. 선택.

레이저 절단 공정 및 가공 품질 매개변수 측정에는 주로 레이저 출력 절개 폭, 절단 속도 등이 포함되며, 빔 품질, 초점 흐림량 등도 레이저 절단의 전체 품질에 어느 정도 영향을 미칩니다.

1, 레이저 파워

레이저의 레이저 출력을 결정하는 주요 요소는 레이저 출력이 높을수록 절단 속도가 빨라지고 절단 효과가 더 좋습니다. 자체 하드웨어 조건에 의해 제한되는 것 외에도 레이저 출력은 절단 재료의 특성, 재료의 열전도율 등을 포함한 외부 요인의 영향도 받습니다.

예를 들어, 절단 재료의 표면이 매끄럽고 빛의 반사율이 높으면 레이저의 활용 효율이 높고 절단 효과가 더 좋습니다. 절단 재료가 양성 열전도체인 경우 절단 지점의 열이 기계 재료의 다른 부분으로 빠르게 퍼질 수 있으며 재료 변형이나 거친 절개 및 기타 문제가 발생하기 쉬운 "핫 존 효과"가 발생하기 쉽습니다.

2, 절단 속도

레이저 절단 속도에 영향을 미치는 요인은 다양한 기계 재료를 절단하기 위한 다양한 절단 공정의 사용 및 절단 가스 압력의 크기와 같이 다양합니다. 일반적으로 레이저 에너지가 높을수록 재료 두께가 얇을수록 절단 가스 압력이 클수록 절단 속도가 빨라지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

기계 가공을 할 때 맹목적으로 레이저 절단 속도를 추구해서는 안 되며, 레이저 절단 품질도 고려해야 한다는 점에 유의해야 합니다. 특히 고정밀 요구 사항이 있는 일부 기계 부품은 가공 부품의 가용성을 보장하기 위해 특정 수준의 레이저 절단 정확도를 달성해야 합니다.

3. 가스 압력

레이저 절단 블로잉 가스에는 다음과 같은 기능이 있습니다. 하나는 절단 금속 재료를 녹이고 가스 액체 금속을 불어 압력에 의존하여 절개를 형성하는 데 사용됩니다. 두 번째는 산소 용해 절단, 가스 및 절단 금속 반응 열에 사용되며 절단 에너지의 일부를 제공할 수 있습니다. 그러나 가스는 재료에 냉각 효과가 있으며 절단 영역에서 일부 에너지를 빼앗을 수 있습니다. 따라서 가스는 절단 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 다른 노즐은 다른 가스 흐름을 사용합니다.

특정 출력 및 절단 재료 두께에서 최상의 절단 가스 흐름이 있으며 절단 속도가 결정됩니다. 그리고 레이저 출력이 증가하면 절단 가스 Z 흐름이 증가합니다. 어떤 종류의 레이저 절단이든 가스 압력을 과학적으로 제어해야 가스가 용융 금속 및 산화물을 분출할 수 있을 뿐만 아니라 불규칙한 절개를 방지할 수 있으므로 레이저 절단 품질에 영향을 미칩니다.

4. 빔 품질, 렌즈 초점 거리 및 디포커스 양

레이저 절단의 가로 모드에 대한 레이저 빔 출력 모드는 매우 유리합니다. 초점을 맞춘 후에 더 작은 스폿과 더 높은 출력 밀도를 얻을 수 있습니다. 결과는 절개 폭이 비 산소 보조 절단에서 레이저 스폿 직경과 거의 동일함을 보여줍니다. 스폿의 크기는 초점 렌즈의 초점 거리에 비례합니다. 초점 거리가 짧은 렌즈는 더 작은 빛의 스폿과 더 작은 초점 깊이를 생성할 수 있습니다.

레이저 가공 기술에서 사용되는 초점 깊이는 다음과 같이 정의됩니다. 빔의 특정 단면 ZX의 출력 밀도가 초점의 50%인 경우 이 포인트와 초점 사이의 거리가 초점 깊이입니다. 초점 깊이가 작을수록 플레이트를 더 얇게 절단할 수 있으며 공작물 표면과 렌즈 사이의 거리는 엄격합니다. 두꺼운 판을 절단할 때는 초점 거리가 더 큰 초점 렌즈를 선택해야 합니다. Defocus는 절단 속도와 절단 깊이에 큰 영향을 미치며 절단은 동일하게 유지되며 일반적으로 Defocus는 음수 값을 선택하고 초점 위치는 도마 표면 아래 지점에 있습니다.

         

        

         

        

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