CNC 선반 가공 애플리케이션

첫째, 일반 고속 정밀 가공의 표면 거칠기 선반이 요구 사항을 충족하지 않습니다. 이유는 무엇입니까?

1. 문제 분석: 나는 마무리 작업을 할 때 일부 초보 선반 작업자를 종종 봅니다. 작은 샤프트 또는 작은 구멍 부품, 속도가 한계 속도에 도달했습니다 공작 기계. 그러나 기술적인 이유로 처리 크기는 직접 제자리에 있으면 몇 개의 스레드 또는 수십 개의 스레드만 제자리에 있습니다. 이에 시간, 도구는 마무리 상태입니다. 결과는 크기에 도달했지만 표면 거칠기가 나빴다.

2. 그 이유는 합금 칼이 고기를 부드럽게 자르지 않기 때문입니다. 처리 과정에서 부엌 칼로. 철가루를 끊는다. 약간의 압박으로. 용돈이 충분하면 "차단"됩니다. 재료의 인성과 표면으로 인해 부드럽게 매끄러운. 그러나 허용량이 너무 적으면 작은 철가루의 영향으로 밀어남이 매끄럽게 제거될 수 없고, 공작물의 표면이 될 것입니다 "선택".

3. 해결책: 마무리를 위해 예약된 여유는 다음보다 작아서는 안 됩니다. 0.35mm, 그렇지 않으면 공작물 표면이 불충분하여 손상됩니다. 철 파일의 변형. 차원 마스터링 방법 개선 정확성이 이러한 문제를 해결하는 열쇠가 됩니다!

둘. CNC 금속 가공에서 과도한 저항의 원인은 무엇입니까? 드릴링? 드릴을 하지 않는 이유는 무엇입니까?

1. 끌이 너무 넓다! 드릴링 코어의 가로 모서리는 드릴링 저항에 직접적인 영향을 미치는 중요한 요소. 일반적으로, 가로 블레이드의 너비는 원래의 1/3-1/5로 트리밍될 수 있습니다. 공작물에 절단될 수 있기 전에.

2. 뒷뿔이 너무 큽니다! 많은 초보 선반 작업자는 항상 다음을 두려워합니다. 드릴용 날이 충분히 날카롭지 않아 드릴용 날의 뒷면이 매우 기울어! 드릴 비트가 예상대로 원활하게 작동하지 않았습니다. 특히 절단 및 리밍의 순간에 인선 발생이 용이함 붕괴, 큰 소음을 발생시키고 선반의 이미지에 영향을 미칩니다. 또한, 만약 후방 각도가 너무 크면 많은 진동이 발생하여 가공 과정에서 드릴 비트의 심각한 진동을 유발합니다. 작은 및 긴 비트, 설명할 수 없는 골절로 나타날 가능성이 더 큽니다. 따라서 후방 각도는 너무 크지 않아야 합니다. 일반적으로 6-8도가 적절합니다. 직선 모양이 갈리지 않도록 가능한 한 모양을 만드십시오. 아크 사용으로 연삭 더 좋고 내구성이 뛰어납니다.

3, 인공 증폭에 앞 모서리 근처 끌 가장자리! 전면 앵글은 드릴링 저항을 줄이기 위해 비트 가장자리에 가깝게 연마되어 절단 빛과 노동 절약.

4. 드릴 날이 비대칭이고 중심이 오프셋되어 있습니다! 거칠게 한 후 드릴 팁, 먼저 가로 모서리를 수정하여 가로 모서리를 만듭니다. 드릴 코어가 중심.

세 번째, 회전 도구가 계속 떨어지는 블레이드, 이를 해결하는 방법은 무엇입니까?

1. 문제 분석: 선삭 공구로 선회한 후 철가루 선삭 도구의 전면을 통과하고 모양을 따라 말리거나 끊습니다. 회전 도구의 전면. 따라서 선삭 공구 전면의 모양은 철 파일링의 변형에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. 철가루의 변형을 주의 깊게 관찰하면 철 줄을 자른 후 굽힘 변형이 발생하기 전에 회전 도구. 철가루가 칩 슈트를 통과하면서 위로 구부린 다음 회전의 앞쪽으로 이동하십시오!

3. 연속적인 철 가루는 일반적으로 그들은 칩 슈트를 통과했습니다. 그러나 가장자리에 부딪힌 후 칩 슈트, 부러진 철 조각이 앞으로 심하게 뒤집힌 다음 공격하기 시작합니다. 도구의 하단 부분과 파손! 따라서 철가루를 깨는 열쇠는 칩 슈트의 가장자리에 밀어 넣고 앞으로 접기 시작하는 방법!

4. 솔루션: CNC 가공 공작물의 절삭날을 홈 가장자리보다 낮은 위치에 위치하여 높고 낮은 계단 모양을 형성합니다. 그만큼 계단의 곡률이 최소화되어 "칩 블록"이 생성됩니다. 직각.

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