カスタム射出成形金型製品| szBERGEK

射出成形プロセスのプラスチック部品には、主に充填が含まれます- 圧力-冷却-離型および他の4つの段階、4つの段階は直接 製品成形の品質を決定し、4つの段階が完了します 連続プロセス。

充填段階

充填は、射出サイクル全体の最初のステップです。 金型キャビティが約95％まで充填されると、金型は閉じられます。理論的には、 充填時間が短いほど成形効率は高くなりますが、 実際には、成形時間または射出速度は多くの条件に左右されます。

高速充填

高速で充填する場合、せん断速度が高くなり、粘度が ずり流動化の影響により塑性が低下するため、全体の流れが 抵抗が減少します。局所的な粘性加熱効果により、硬化したものを薄くすることもできます 層。したがって、フロー制御段階では、充填挙動はしばしば依存します 満たされるボリュームに。

言い換えれば、フロー制御段階では、溶融物のずり流動化効果 薄い壁の冷却効果がありながら、高速充填のためにしばしば素晴らしいです 明らかではないので、速度の効率が優先されます。

低速充填

熱伝導によって制御される低速充填は、せん断速度が低くなります。 より高い局所粘度、およびより大きな流動抵抗。熱いプラスチックとして 補充速度が遅く、流れが遅いため、熱伝導効果があります 明らかであり、熱は冷たいカビの壁によってすぐに運び去られます。と 粘性の低い加熱では、固化層が厚くなり、さらに増加し​​ます 薄い壁での流れ抵抗。

噴水の流れにより、流れの波の前にあるプラスチックポリマーチェーン 流れの波面にほぼ平行です。したがって、 プラスチック溶融接着剤が出会うと、接触面のポリマー鎖は お互い。さらに、2つのストランドは異なる特性を持っています（異なる キャビティ内の保持時間、さまざまな温度、および圧力）、結果として 溶融物の交差領域の微細構造強度が低い。

光の下で、部品は観察するために適切な角度で配置されます 肉眼で見ると、明らかな関節線があることがわかりますが、 これがウェルドマークの形成メカニズムです。溶接マークは、 プラスチック部品の外観だけでなく、 緩い微細構造。これにより、この部品の強度が低下し、 骨折。

一般的に言えば、溶接マークの強度は、 ポリマー鎖の活性がより良いので、高温ゾーン 互いに浸透して絡み合う可能性のある高温。加えて 高温ゾーンの2本の溶融物の温度が近く、 溶融物の熱特性はほぼ同じであり、強度が向上します 溶接ゾーンの。逆に、溶接強度が悪い 低温エリア。

開催期間

保持段階の機能は、収縮挙動を補償することです 一定の圧力を加えて溶融物を圧縮し、増加させることによるプラスチックの プラスチックの密度（緻密化）。圧力を保持する過程で、 キャビティがプラスチックで満たされているため、背圧が高くなります。の中に 圧縮の過程で、射出成形機のスクリューは ゆっくりと前進し、プラスチックの流速は比較的遅くなります。で 今回の流れを圧力流といいます。

圧力保持段階では、金型壁冷却によるプラスチック 凝固速度、溶融粘度が急速に増加するため、金型キャビティ 抵抗が非常に大きいです。保持圧力の後期では、材料 密度は増加し続け、プラスチック部品は徐々に形になります。ザ 保持圧力段階は、ゲートが固化して密閉されるまで継続する必要があります。で 今回は、保持圧力段階のキャビティの圧力が 最大値。

圧縮段階では、プラスチックは部分的に圧縮可能です 高圧による特性。高圧の領域では、プラスチック より密度が高く、密度が高い。低圧領域では、プラスチックが緩くなり、 密度が低いため、密度分布が場所によって変化し、 時間。圧力保存の過程で塑性流量が非常に低く、 フローはもはや主要な役割を果たしません。圧力は、に影響を与える主な要因です 圧力保存のプロセス。

圧力保持プロセス中に、プラスチックがキャビティを満たし、 徐々に固化する溶融物は、圧力伝達媒体として機能します。ザ 金型キャビティ内の圧力は、金型壁の表面に伝達されます。 型を開く傾向があるプラスチックの助け。したがって、適切な 金型をロックするには型締力が必要です。通常の状況でのダイフォース 金型の排気が役立つ役割を果たしているため、金型をわずかに分割します。しかし、 致命的な力が大きすぎるため、成形品にバリ、オーバーフロー、 型を開けさえします。

したがって、射出成形機の選択では、 を防ぐために十分な型締力を備えた射出成形機 カビが膨張する現象であり、効果的に圧力を維持することができます。

冷却段階

射出成形では、冷却システムの設計が非常に重要です。それの訳は 成形プラスチック製品は、その後、特定の剛性まで冷却固化するだけです 外力と変形によるプラスチック製品を避けるための離型。 冷却時間は成形サイクル全体の約70％〜80％を占めるため、 適切に設計された冷却システムは、成形時間を大幅に短縮し、改善することができます 射出の生産性とコストの削減。

不適切な冷却システムは、成形時間を長くし、 料金;不均一な冷却はさらにプラスチックの反り変形を引き起こします 製品。

実験によると、溶融樹脂から金型への熱は次のようになります。 大まかに2つの部分に分けられ、5％の1つの部分が大気に移動します 輻射と対流によって、残りの95％は溶融物から カビ。金型内の冷却水パイプにより、熱は 金型キャビティ内のプラスチックを熱伝導により冷却水パイプに接続 金型フレームを介して、次に熱を介して冷却液によって取り除かれます 対流。冷却水で奪われない少量の熱 金型内で伝導を続け、接触後も空気中に飛散します 外の世界。

射出成形の成形サイクルは、金型の閉鎖時間、充填で構成されます 時間、保持時間、冷却時間、および離型時間。その中で、冷却時間 最大の割合を占め、約70％〜80％です。したがって、冷却 時間はプラスチック製品の成形サイクルの長さに直接影響し、 生産サイズ。離型段階では、プラスチック製品の温度は プラスチック製品の熱変形温度よりも低く冷却され、 残留応力緩和によるプラスチック製品を防ぐため 反りや変形による現象や離型力。

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