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Solução completa para fabricação de chapas metálicas e usinagem CNC - Bergek CNC
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Solução completa para fabricação de chapas metálicas e usinagem CNC - Bergek CNC
As peças plásticas do processo de moldagem por injeção incluem principalmente enchimento - pressão - resfriamento - desmoldagem e outras quatro etapas, as quatro etapas determinam diretamente a qualidade da moldagem do produto e as quatro etapas são um processo contínuo completo.
As peças plásticas do processo de moldagem por injeção incluem principalmente o enchimento - pressão - resfriamento - desmoldagem e outros quatro estágios, os quatro estágios diretamente determinar a qualidade da moldagem do produto, e as quatro etapas são um completo processo contínuo.
Estágio de enchimento
O enchimento é o primeiro passo em todo o ciclo de injeção, desde quando o o molde é fechado quando a cavidade do molde é preenchida até cerca de 95%. Teoricamente, quanto menor o tempo de enchimento, maior a eficiência de moldagem, mas em Na prática, o tempo de moldagem ou a velocidade de injeção estão sujeitos a muitas condições.
Enchimento de alta velocidade
Ao encher em alta velocidade, a taxa de cisalhamento é maior e a viscosidade do plástico diminui devido ao efeito de afinamento de cisalhamento, de modo que o fluxo total a resistência é reduzida; Efeitos de aquecimento viscoso local também podem diluir a cura camada. Portanto, no estágio de controle de fluxo, o comportamento de enchimento muitas vezes depende no volume a ser preenchido.
Em outras palavras, no estágio de controle de fluxo, o efeito de afinamento de cisalhamento da fusão geralmente é ótimo devido ao enchimento de alta velocidade, enquanto o efeito de resfriamento de paredes finas não é óbvio, então a eficiência da velocidade prevalece.
Enchimento de baixa velocidade
O enchimento de baixa velocidade controlado por condução de calor tem uma taxa de cisalhamento mais baixa, maior viscosidade local e maior resistência ao fluxo. Como o plástico quente A taxa de reabastecimento é lenta, o fluxo é lento, de modo que o efeito de condução de calor é óbvio, e o calor é rapidamente levado pela parede fria do molde. Com aquecimento menos viscoso, a camada solidificada é mais espessa, o que aumenta ainda mais a resistência ao fluxo na parede mais fina.
Devido ao fluxo de fonte, a cadeia de polímero plástico na frente da onda de fluxo é quase paralela à frente de onda do fluxo. Portanto, quando as duas fitas de cola de fusão plástica se encontram, a cadeia de polímero da superfície de contato é paralela à uns aos outros. Além disso, as duas fitas têm propriedades diferentes (diferentes tempos de retenção na cavidade, diferentes temperaturas e pressão), resultando na fraca resistência da microestrutura na área de intersecção do fundido.
Sob a luz, as peças são colocadas no ângulo apropriado para observar a olho nu, e pode-se descobrir que existem linhas articulares óbvias, que é o mecanismo de formação de marcas de solda. As marcas de solda não afetam apenas a aparência de peças plásticas, mas também causam concentração de tensão devido ao microestrutura frouxa, o que reduz a resistência desta peça e provoca uma fratura.
De um modo geral, a força das marcas de solda é melhor no zona de alta temperatura, porque a atividade da cadeia polimérica é melhor altas temperaturas, que podem penetrar e emaranhar-se. Além disso, o temperatura de dois fios de fusão na zona de alta temperatura é próxima, e as propriedades térmicas do fundido são quase as mesmas, o que aumenta a força da zona de solda. Pelo contrário, a força de soldagem é pobre em áreas de baixa temperatura.
O período de detenção
A função da fase de retenção é compensar o comportamento de contração do plástico aplicando pressão constante para compactar o fundido e aumentando a densidade (densificação) do plástico. No processo de manter a pressão, a contrapressão é alta porque a cavidade foi preenchida com plástico. No processo de compactação, o parafuso da máquina de moldagem por injeção só pode mover-se lentamente para a frente, e a velocidade do fluxo do plástico é relativamente lenta. No desta vez, o fluxo é chamado de fluxo de pressão.
Porque no estágio de retenção de pressão, o plástico pelo resfriamento da parede do molde velocidade de solidificação, a viscosidade do fundido aumenta rapidamente, então a cavidade do molde resistência é muito grande. No estágio posterior de retenção de pressão, o material a densidade continua a aumentar, e as peças plásticas vão tomando forma gradualmente. o O estágio de pressão de retenção deve continuar até que o portão solidifique e sele. No desta vez, a pressão da cavidade no estágio de pressão de retenção atinge o valor máximo.
Durante a fase de compressão, o plástico apresenta-se parcialmente compressível. propriedades devido à alta pressão. Na área de maior pressão, o plástico é mais denso e denso; Na área de baixa pressão, o plástico é mais solto e menos densa, fazendo com que a distribuição da densidade mude com a localização e Tempo. A vazão de plástico é muito baixa no processo de preservação de pressão e o fluxo não desempenha mais um papel de liderança; A pressão é o principal fator que afeta a processo de preservação da pressão.
Durante o processo de retenção de pressão, o plástico encheu a cavidade e o fundido de solidificação gradual atua como o meio de transferência de pressão. o pressão na cavidade do molde é transmitida para a superfície da parede do molde com a ajuda de plástico, que tende a abrir o molde. Portanto, uma adequada força de aperto é necessária para travar o molde. Força de matriz em circunstâncias normais irá rachar levemente o molde, pois a exaustão do molde tem um papel de ajuda; Mas se a força mortal é muito grande, fácil de fazer com que os produtos de moldagem rebarbam, transbordem, e até abrir o molde.
Portanto, na seleção de máquinas de moldagem por injeção, devemos escolher a máquina de moldagem por injeção com força de aperto suficiente, a fim de evitar o fenômeno de expansão do molde e pode efetivamente manter a pressão.
A fase de resfriamento
O projeto do sistema de resfriamento é muito importante na moldagem por injeção. Isto é porque moldagem de produtos plásticos apenas resfriamento solidificado com certa rigidez, após desmoldagem para evitar produtos plásticos devido à força externa e deformação. Como o tempo de resfriamento representa cerca de 70% ~ 80% de todo o ciclo de moldagem, um sistema de refrigeração bem projetado pode encurtar muito o tempo de moldagem, melhorar produtividade de injeção e reduzir custos.
O sistema de refrigeração inadequado prolongará o tempo de moldagem e aumentará a custo; O resfriamento desigual causará ainda mais a deformação do plástico produtos.
De acordo com o experimento, o calor do fundido no molde pode ser dividido em duas partes, uma parte de 5% é transferida para a atmosfera por radiação e convecção, e os outros 95% são transferidos do fundido para o molde. Devido ao tubo de água de resfriamento no molde, o calor é transmitido de o plástico na cavidade do molde para o tubo de água de resfriamento através da condução de calor através da estrutura do molde e, em seguida, levado pelo líquido de resfriamento através convecção. Uma pequena quantidade de calor que não é retirada pela água de resfriamento continua a conduzir no molde e é espalhado no ar após entrar em contato o mundo lá fora.
O ciclo de moldagem da moldagem por injeção consiste no tempo de fechamento do molde, enchimento tempo, tempo de espera, tempo de resfriamento e tempo de desmoldagem. Entre eles, o tempo de resfriamento representa a maior proporção, cerca de 70% ~ 80%. Portanto, o resfriamento tempo afetará diretamente a duração do ciclo de moldagem do produto plástico e tamanho da produção. Na fase de desmoldagem, a temperatura dos produtos plásticos deve ser resfriado a uma temperatura inferior à temperatura de deformação térmica de produtos plásticos, a fim de evitar os produtos de plástico devido ao relaxamento de tensão residual fenômeno ou força de desmoldagem causada por deformação e deformação.
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