Kundenspezifische Spritzgussform Produkte | szBERGEK

Kunststoffteile des Spritzgussverfahrens umfassen hauptsächlich Füll- Druck - Kühlung - Entformung und andere vier Stufen, die vier Stufen direkt Bestimmen Sie die Qualität des Produktformteils, und die vier Stufen sind abgeschlossen kontinuierlicher Prozess.

Füllphase

Das Füllen ist der erste Schritt im gesamten Injektionszyklus, ab wann die Die Form ist geschlossen, wenn der Formhohlraum zu etwa 95 % gefüllt ist. Theoretisch, Je kürzer die Füllzeit, desto höher die Formeffizienz, aber in In der Praxis unterliegt die Formzeit oder die Einspritzgeschwindigkeit vielen Bedingungen.

Hochgeschwindigkeitsfüllung

Beim Füllen mit hoher Geschwindigkeit ist die Scherrate höher und die Viskosität von Kunststoff nimmt durch die Wirkung der Scherverdünnung ab, so dass der Gesamtfluss Widerstand wird reduziert; Lokale viskose Erwärmungseffekte können das Ausgehärtete ebenfalls verdünnen Schicht. Daher hängt in der Phase der Durchflussregelung oft das Füllverhalten ab auf das zu füllende Volumen.

Mit anderen Worten, in der Fließkontrollstufe, der strukturviskosen Wirkung der Schmelze ist oft großartig durch High-Speed-Füllung, während der Kühleffekt dünner Wände ist nicht offensichtlich, also überwiegt die Effizienz der Geschwindigkeit.

Füllen mit niedriger Geschwindigkeit

Die durch Wärmeleitung gesteuerte langsame Füllung hat eine geringere Scherrate, höhere lokale Viskosität und größerer Strömungswiderstand. Als heißes Plastik Nachfüllrate ist langsam, die Strömung ist langsam, so dass der Wärmeleitungseffekt ist offensichtlich, und die Wärme wird schnell von der kalten Formwand abgeführt. Mit weniger viskoses Erhitzen, die erstarrte Schicht ist dicker, was weiter zunimmt der Strömungswiderstand an der dünneren Wand.

Aufgrund der Fontänenströmung kettet das Kunststoffpolymer vor der Strömungswelle ist fast parallel zur Strömungswellenfront. Daher, wenn die beiden Stränge von Kunststoffschmelzkleber treffen, wobei die Polymerkette der Kontaktfläche parallel ist gegenseitig. Außerdem haben die beiden Stränge unterschiedliche Eigenschaften (verschieden Verweilzeiten in der Kavität, unterschiedliche Temperaturen und Drücke) resultieren in schlechter Gefügefestigkeit im Schnittbereich der Schmelze.

Unter dem Licht werden die Teile im geeigneten Winkel zum Beobachten platziert mit bloßem Auge, und es kann festgestellt werden, dass es offensichtliche Verbindungslinien gibt, das ist der Mechanismus der Schweißnahtbildung. Schweißmarken betreffen nicht nur die Aussehen von Kunststoffteilen, sondern verursachen auch Spannungskonzentrationen aufgrund der lose Mikrostruktur, die die Festigkeit dieses Teils verringert und verursacht a Fraktur.

Im Allgemeinen ist die Festigkeit von Schweißspuren besser in der Hochtemperaturzone, weil die Aktivität der Polymerkette besser ist hohe Temperaturen, die sich gegenseitig durchdringen und verwickeln können. zusätzlich Temperatur zweier Schmelzstränge in der Hochtemperaturzone nahe ist, und Die thermischen Eigenschaften der Schmelze sind nahezu gleich, was die Festigkeit erhöht der Schweißzone. Im Gegenteil, die Schweißfestigkeit ist schlecht Niedrigtemperaturbereiche.

Die Haltedauer

Die Funktion der Haltephase besteht darin, das Schrumpfverhalten zu kompensieren des Kunststoffs durch konstanten Druck zur Verdichtung der Schmelze und Erhöhung die Dichte (Verdichtung) des Kunststoffs. Beim Halten des Drucks der Gegendruck ist hoch, weil der Hohlraum mit Kunststoff gefüllt wurde. In dem Vorgang der Verdichtung kann die Schnecke der Spritzgussmaschine nur langsam vorwärts bewegen, und die Fließgeschwindigkeit des Kunststoffs ist relativ langsam. Bei Diesmal wird der Fluss als Druckfluss bezeichnet.

Denn in der Druckhaltestufe kühlt der Kunststoff durch die Formwand ab Erstarrungsgeschwindigkeit, Schmelzviskosität steigt schnell, so dass der Formhohlraum Widerstand ist sehr groß. In der späteren Phase des Nachdrucks wird das Material Die Dichte nimmt weiter zu und die Kunststoffteile nehmen nach und nach Gestalt an. Das Die Nachdruckphase sollte andauern, bis sich der Anschnitt verfestigt und abdichtet. Bei diesmal erreicht der Druck der Kavität die Nachdruckstufe Maximalwert.

Während der Kompressionsphase ist der Kunststoff teilweise komprimierbar Eigenschaften aufgrund des hohen Drucks. Im Bereich des höheren Drucks ist der Kunststoff ist dichter und dichter; Im unteren Druckbereich ist der Kunststoff lockerer und weniger dicht, wodurch sich die Dichteverteilung mit dem Ort und ändert Zeit. Die Kunststofffließgeschwindigkeit ist bei der Druckerhaltung sehr niedrig und Strömung spielt keine Hauptrolle mehr; Druck ist der Hauptfaktor, der die beeinflusst Prozess der Druckhaltung.

Während des Druckhaltevorgangs hat der Kunststoff die Kavität ausgefüllt und als Druckträger dient die allmählich erstarrende Schmelze. Das Druck im Formhohlraum wird auf die Oberfläche der Formwand mit übertragen die Hilfe von Kunststoff, der dazu neigt, die Form zu öffnen. Daher eine angemessene Schließkraft ist erforderlich, um die Form zu verriegeln. Die Kraft unter normalen Umständen wird die Form leicht spalten, da der Formabzug eine unterstützende Rolle spielt; Doch wenn die tödliche Kraft ist zu groß, leicht zu verursachen, dass Formprodukte graten, überlaufen, und sogar die Form öffnen.

Daher sollten wir bei der Auswahl der Spritzgießmaschinen wählen die Spritzgießmaschine mit genügend Schließkraft, um zu verhindern das Phänomen der expandierenden Form und kann den Druck effektiv aufrechterhalten.

Die Kühlstufe

Das Design des Kühlsystems ist beim Spritzgießen sehr wichtig. Das ist weil Gießen von Kunststoffprodukten, die erst nach dem Abkühlen auf eine bestimmte Steifigkeit verfestigt sind Entformen zur Vermeidung von Kunststoffprodukten aufgrund äußerer Kraft und Verformung. Da die Kühlzeit etwa 70 % bis 80 % des gesamten Formzyklus ausmacht, a Ein gut konzipiertes Kühlsystem kann die Formzeit erheblich verkürzen und verbessern Injektionsproduktivität und Kostensenkung.

Das unsachgemäße Kühlsystem verlängert die Formzeit und erhöht die kosten; Ungleichmäßiges Abkühlen verursacht ferner die Verwerfungsverformung von Kunststoff Produkte.

Nach dem Versuch kann die Wärme aus der Schmelze in die Form geleitet werden Grob in zwei Teile geteilt, wird ein Teil von 5% an die Atmosphäre abgegeben durch Strahlung und Konvektion, und die anderen 95 % werden von der Schmelze auf übertragen die Form. Durch das Kühlwasserrohr in der Form wird Wärme übertragen durch Wärmeleitung den Kunststoff im Formhohlraum mit dem Kühlwasserrohr durch den Formrahmen und dann von der Kühlflüssigkeit durch Thermik mitgenommen Konvektion. Eine kleine Wärmemenge, die nicht vom Kühlwasser abgeführt wird leitet weiterhin in der Form und wird nach dem Kontakt in die Luft gestreut Die Aussenwelt.

Der Formzyklus des Spritzgießens besteht aus der Schließzeit der Form und dem Füllen Zeit, Haltezeit, Kühlzeit und Entformungszeit. Darunter Kühlzeit macht mit etwa 70 % ~ 80 % den größten Anteil aus. Daher die Kühlung Die Zeit wirkt sich direkt auf die Länge des Kunststoffprodukt-Formzyklus aus und Produktionsgröße. In der Entformungsphase sollte die Temperatur von Kunststoffprodukten auf weniger als die thermische Verformungstemperatur von Kunststoffprodukten gekühlt werden, um zu verhindern, dass die Kunststoffprodukte aufgrund von Restspannungsrelaxation entstehen Phänomen oder Entformungskraft, die durch Verziehen und Deformation verursacht wird.

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