사용자 정의 사출 금형 제품 | szBERGEK

사출 성형 공정의 플라스틱 부품에는 주로 충전이 포함됩니다. 압력 - 냉각 - 탈형 및 기타 4단계, 4단계 직접 제품 성형의 품질을 결정하고 4 단계가 완료됩니다. 지속적인 프로세스.

충전 단계

충전은 전체 사출 주기의 첫 번째 단계입니다. 금형 캐비티가 약 95%까지 채워지면 금형이 닫힙니다. 이론적으로, 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높지만 실제로 성형 시간이나 사출 속도는 많은 조건에 영향을 받습니다.

고속 충전

고속으로 채울 때 전단 속도가 더 높고 점도가 플라스틱은 전단 얇아짐의 효과로 인해 감소하므로 전체 흐름이 저항이 감소합니다. 국소 점성 가열 효과는 경화물을 얇게 할 수도 있습니다. 층. 따라서 흐름 제어 단계에서 충전 거동은 종종 채울 볼륨에.

즉, 흐름제어단계에서 용융물의 전단박화효과 고속 충전으로 인해 종종 우수하지만 얇은 벽의 냉각 효과 명확하지 않으므로 속도의 효율성이 우선합니다.

저속 충전

열전도에 의해 제어되는 저속 충전은 전단율이 낮고, 더 높은 국부 점도 및 더 큰 흐름 저항. 뜨거운 플라스틱으로 보충 속도가 느리고 흐름이 느려 열전도 효과가 명백하고 열은 차가운 금형 벽에 의해 빠르게 제거됩니다. 와 함께 덜 점성 가열, 응고 층이 더 두꺼워져 더 증가합니다. 더 얇은 벽에서 흐름 저항.

분수류로 인해 흐름파동 앞의 플라스틱 폴리머 사슬 흐름 파면과 거의 평행합니다. 따라서 두 가닥의 플라스틱 용융 접착제가 만나고 접촉 표면의 폴리머 사슬이 평행합니다. 서로. 또한 두 가닥은 서로 다른 속성을 가지고 있습니다(다른 캐비티에서의 체류 시간, 다양한 온도 및 압력), 결과 용융물의 교차 영역에서 열악한 미세 구조 강도.

조명 아래에서 부품을 관찰하기 위해 적절한 각도로 배치합니다. 육안으로 확인 할 수 있으며 명백한 접합선이 있음을 알 수 있습니다. 이것은 용접 마크의 형성 메커니즘입니다. 용접 마크는 영향을 미칠 뿐만 아니라 플라스틱 부품의 외관뿐만 아니라 느슨한 미세 구조로 인해 이 부품의 강도가 감소하고 골절.

일반적으로 용접 마크의 강도는 폴리머 사슬의 활성이 더 우수하기 때문에 고온 영역 서로 침투하고 얽힐 수 있는 고온. 또한, 고온 영역에서 두 가닥의 용융물의 온도가 가깝고, 용융물의 열적 특성은 거의 동일하므로 강도가 증가합니다. 용접 영역의. 그에 반해 용접강도는 약하다. 저온 지역.

보유 기간

유지 단계의 기능은 수축 거동을 보상하는 것입니다. 용융물을 압축하고 증가시키기 위해 일정한 압력을 가함으로써 플라스틱의 플라스틱의 밀도(고밀화). 압력을 유지하는 과정에서, 캐비티가 플라스틱으로 채워져 있기 때문에 배압이 높습니다. 에서 압축 과정에서 사출 성형기의 나사는 천천히 앞으로 이동하고 플라스틱의 유속은 상대적으로 느립니다. ~에 이 때의 흐름을 압력 흐름이라고 합니다.

압력 유지 단계에서 금형 벽 냉각에 의한 플라스틱 응고 속도, 용융 점도가 빠르게 증가하므로 금형 캐비티 저항이 매우 큽니다. 유지 압력의 후반 단계에서 재료는 밀도가 계속 증가하고 플라스틱 부품이 점차 형태를 갖추게 됩니다. 그만큼 유지 압력 단계는 게이트가 응고되고 밀봉될 때까지 계속되어야 합니다. ~에 이번에는 유지 압력 단계의 캐비티 압력이 도달합니다. 최대값.

압축 단계에서 플라스틱은 부분적으로 압축 가능합니다. 고압으로 인한 특성. 더 높은 압력의 영역에서 플라스틱 더 조밀하고 조밀합니다. 낮은 압력 영역에서 플라스틱은 더 느슨하고 밀도가 낮아 밀도 분포가 위치에 따라 변하고 시각. 압력보존과정에서 소성유량은 매우 낮고, 흐름은 더 이상 주도적인 역할을 하지 않습니다. 압력은 영향을 미치는 주요 요인입니다. 압력 보존 과정.

압력 유지 과정에서 플라스틱이 공동을 채우고 점차적으로 응고되는 용융물은 압력 전달 매체로 작용합니다. 그만큼 금형 캐비티의 압력은 다음을 통해 금형 벽의 표면으로 전달됩니다. 금형을 여는 경향이 있는 플라스틱의 도움. 따라서 적절한 금형을 잠그려면 조이는 힘이 필요합니다. 정상적인 상황에서 강제로 금형 배기가 도움이되는 역할을하기 때문에 금형을 약간 분할합니다. 하지만 만약 치명적인 힘이 너무 커서 성형 제품이 버, 넘침, 그리고 금형을 엽니다.

따라서 사출 성형기를 선택할 때 방지하기 위해 충분한 형체력으로 사출 성형기 금형이 팽창하는 현상으로 압력을 효과적으로 유지할 수 있습니다.

냉각 단계

냉각 시스템 설계는 사출 성형에서 매우 중요합니다. 이 때문입니다 성형 플라스틱 제품은 냉각 만 특정 강성으로 응고 한 후 외력과 변형 때문에 플라스틱 제품을 피하기 위해 탈형. 냉각 시간은 전체 성형 사이클의 약 70% ~ 80%를 차지하므로 잘 설계된 냉각 시스템은 성형 시간을 크게 단축하고 사출 생산성 및 비용 절감.

부적절한 냉각 시스템은 성형 시간을 연장하고 비용; 불균일한 냉각은 플라스틱의 뒤틀림 변형을 더욱 유발합니다. 제품.

실험에 따르면 용융물에서 금형으로 들어가는 열은 다음과 같습니다. 크게 두 부분으로 나뉘며 5%의 한 부분은 대기로 전달됩니다. 복사와 대류에 의해 나머지 95%는 용융물에서 금형. 금형의 냉각수 파이프로 인해 열이 전달됩니다. 열전도를 통해 금형 캐비티의 플라스틱을 냉각수 파이프로 금형 프레임을 통해 다음 열을 통해 냉각 액체에 의해 제거 전달. 냉각수로 빼앗기지 않는 소량의 열 금형 내에서 계속 전도하고 접촉 후 공기 중에 흩어짐 외부 세계.

사출 성형의 성형 주기는 형폐 시간, 충진으로 구성됩니다. 시간, 유지 시간, 냉각 시간 및 이형 시간. 그 중 쿨타임 약 70~80%로 가장 큰 비중을 차지합니다. 따라서 냉각 시간은 플라스틱 제품 성형 주기의 길이에 직접적인 영향을 미치며 생산 크기. 탈형 단계에서 플라스틱 제품의 온도는 플라스틱 제품의 열 변형 온도보다 낮게 냉각되고, 잔류응력 완화로 인한 플라스틱 제품 방지 뒤틀림 및 변형으로 인한 현상 또는 이형력.

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