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Solution unique pour la fabrication de tôles et l'usinage CNC - Bergek CNC
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Solution unique pour la fabrication de tôles et l'usinage CNC - Bergek CNC
Les pièces en plastique du processus de moulage par injection comprennent principalement le remplissage - la pression - le refroidissement - le démoulage et quatre autres étapes, les quatre étapes déterminent directement la qualité du moulage du produit et les quatre étapes constituent un processus continu complet.
Les pièces en plastique du processus de moulage par injection comprennent principalement le remplissage - pression - refroidissement - démoulage et quatre autres étapes, les quatre étapes directement déterminer la qualité du moulage du produit, et les quatre étapes sont complètes processus continu.
Étape de remplissage
Le remplissage est la première étape de tout le cycle d'injection, à partir du moment où le moule est fermé lorsque la cavité du moule est remplie à environ 95 %. Théoriquement, plus le temps de remplissage est court, plus l'efficacité du moulage est élevée, mais dans En pratique, le temps de moulage ou vitesse d'injection est soumis à de nombreuses conditions.
Remplissage à grande vitesse
Lors du remplissage à grande vitesse, le taux de cisaillement est plus élevé et la viscosité de plastique diminue en raison de l'effet de l'amincissement par cisaillement, de sorte que l'écoulement global la résistance est réduite; Les effets de chauffage visqueux locaux peuvent également fluidifier le durcissement couche. Par conséquent, dans l'étape de contrôle du débit, le comportement de remplissage dépend souvent sur le volume à remplir.
En d'autres termes, dans l'étape de contrôle de l'écoulement, l'effet de fluidification par cisaillement de la fonte est souvent excellent en raison du remplissage à grande vitesse, tandis que l'effet de refroidissement des parois minces n'est pas évident, donc l'efficacité de la vitesse prévaut.
Remplissage à basse vitesse
Le remplissage à basse vitesse contrôlé par conduction thermique a un taux de cisaillement inférieur, une viscosité locale plus élevée et une plus grande résistance à l'écoulement. Comme le plastique chaud le taux de reconstitution est lent, le débit est lent, de sorte que l'effet de conduction thermique est évident, et la chaleur est rapidement emportée par la paroi froide du moule. Avec chauffage moins visqueux, la couche solidifiée est plus épaisse, ce qui augmente encore la résistance à l'écoulement au niveau de la paroi la plus mince.
En raison de l'écoulement de la fontaine, la chaîne en polymère plastique devant l'onde d'écoulement est presque parallèle au front d'onde de l'écoulement. Ainsi, lorsque les deux brins de la colle plastique fondue se rencontre, la chaîne polymère de la surface de contact est parallèle à l'un l'autre. De plus, les deux brins ont des propriétés différentes (différentes temps de rétention dans la cavité, différentes températures et pressions), résultant dans la faible résistance de la microstructure dans la zone d'intersection de la masse fondue.
Sous la lumière, les pièces sont placées à l'angle approprié pour observer à l'œil nu, et on peut constater qu'il y a des lignes de joint évidentes, qui est le mécanisme de formation des marques de soudure. Les marques de soudure affectent non seulement l'apparence des pièces en plastique mais provoquent également une concentration de contraintes due à la microstructure lâche, ce qui réduit la résistance de cette pièce et provoque une fracture.
D'une manière générale, la résistance des marques de soudure est meilleure dans le zone à haute température, car l'activité de la chaîne polymère est meilleure à températures élevées, qui peuvent se pénétrer et s'emmêler. De plus, le la température de deux brins de masse fondue dans la zone à haute température est proche, et les propriétés thermiques de la fonte sont presque les mêmes, ce qui augmente la résistance de la zone de soudure. Au contraire, la résistance de la soudure est médiocre dans zones à basse température.
La période de détention
La fonction de la phase de maintien est de compenser le comportement de retrait du plastique en appliquant une pression constante pour compacter la masse fondue et en augmentant la densité (densification) du plastique. Dans le processus de maintien de la pression, la contre-pression est élevée car la cavité a été remplie de plastique. Dans le processus de compactage, la vis de la machine de moulage par injection ne peut avancez lentement et la vitesse d'écoulement du plastique est relativement lente. À cette fois, le débit est appelé débit de pression.
Parce que dans l'étape de maintien de la pression, le plastique par le refroidissement de la paroi du moule vitesse de solidification, la viscosité à l'état fondu augmente rapidement, de sorte que la cavité du moule la résistance est très grande. Dans l'étape ultérieure de maintien de la pression, le matériau la densité continue d'augmenter, et les pièces en plastique prennent progressivement forme. La l'étape de maintien de la pression doit se poursuivre jusqu'à ce que la porte se solidifie et se scelle. À cette fois, la pression de la cavité dans l'étage de pression de maintien atteint la valeur maximum.
Lors de la phase de compression, le plastique présente des propriétés partiellement compressibles propriétés dues à la haute pression. Dans la zone de pression plus élevée, le plastique est plus dense et dense; Dans la zone de pression inférieure, le plastique est plus lâche et moins dense, ce qui fait que la distribution de densité change avec l'emplacement et temps. Le débit de plastique est très faible dans le processus de préservation de la pression, et le flux ne joue plus un rôle prépondérant ; La pression est le principal facteur affectant la processus de maintien de la pression.
Pendant le processus de maintien de la pression, le plastique a rempli la cavité et la masse fondue qui se solidifie progressivement agit comme fluide de transfert de pression. La la pression dans la cavité du moule est transmise à la surface de la paroi du moule avec l'aide de plastique, qui a tendance à ouvrir le moule. Par conséquent, un approprié force de serrage est nécessaire pour verrouiller le moule. Die force dans des circonstances normales fendra légèrement le moule, car l'échappement du moule a un rôle d'aide ; Mais si la force mortelle est trop grande, facile à faire ébavurer, déborder, et même ouvrir le moule.
Par conséquent, dans la sélection des machines de moulage par injection, nous devons choisir la machine de moulage par injection avec une force de serrage suffisante, afin d'éviter le phénomène de moisissure en expansion et peut maintenir efficacement la pression.
La phase de refroidissement
La conception du système de refroidissement est très importante dans le moulage par injection. Ceci est dû au fait moulage de produits en plastique seulement refroidissement solidifié jusqu'à une certaine rigidité, après démoulage pour éviter les produits en plastique en raison de la force externe et de la déformation. Comme le temps de refroidissement représente environ 70 % ~ 80 % de l'ensemble du cycle de moulage, un un système de refroidissement bien conçu peut considérablement raccourcir le temps de moulage, améliorer productivité d'injection et réduire les coûts.
Le système de refroidissement inapproprié allongera le temps de moulage et augmentera la Coût; Un refroidissement irrégulier entraînera en outre la déformation par déformation du plastique des produits.
Selon l'expérience, la chaleur de la fonte dans le moule peut être grossièrement divisée en deux parties, une partie de 5 % est transférée dans l'atmosphère par rayonnement et convection, et les 95 % restants sont transférés de la fonte vers le moule. En raison du tuyau d'eau de refroidissement dans le moule, la chaleur est transmise de le plastique dans la cavité du moule au tuyau d'eau de refroidissement par conduction thermique à travers le cadre du moule, puis emporté par le liquide de refroidissement à travers thermique convection. Une petite quantité de chaleur qui n'est pas évacuée par l'eau de refroidissement continue à conduire dans le moule et se disperse dans l'air après contact le monde extérieur.
Le cycle de moulage du moulage par injection comprend le temps de fermeture du moule, le remplissage temps, temps de maintien, temps de refroidissement et temps de démoulage. Parmi eux, le temps de refroidissement représente la plus grande proportion, environ 70% ~ 80%. Par conséquent, le refroidissement le temps affectera directement la durée du cycle de moulage du produit en plastique et taille de fabrication. Au stade du démoulage, la température des produits en plastique doit être refroidi à une température inférieure à la température de déformation thermique des produits en plastique, afin d'éviter les produits plastiques dus à la relaxation des contraintes résiduelles phénomène ou force de démoulage causée par le gauchissement et la déformation.
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