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Soluzione unica per la fabbricazione di lamiere e lavorazioni CNC - Bergek CNC
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Soluzione unica per la fabbricazione di lamiere e lavorazioni CNC - Bergek CNC
Le parti in plastica del processo di stampaggio a iniezione includono principalmente riempimento - pressione - raffreddamento - sformatura e altre quattro fasi, le quattro fasi determinano direttamente la qualità dello stampaggio del prodotto e le quattro fasi sono un processo continuo completo.
Le parti in plastica del processo di stampaggio a iniezione includono principalmente il riempimento - pressione - raffreddamento - sformatura e altri quattro stadi, i quattro stadi direttamente determinare la qualità dello stampaggio del prodotto e le quattro fasi sono complete processo continuo.
Fase di riempimento
Il riempimento è la prima fase dell'intero ciclo di iniezione, da quando il lo stampo è chiuso fino a quando la cavità dello stampo è riempita a circa il 95%. Teoricamente, minore è il tempo di riempimento, maggiore è l'efficienza di stampaggio, ma in pratica, il tempo di stampaggio o la velocità di iniezione è soggetto a molte condizioni.
Riempimento ad alta velocità
Quando si riempie ad alta velocità, la velocità di taglio è maggiore e la viscosità di la plastica diminuisce a causa dell'effetto di assottigliamento del taglio, in modo che il flusso complessivo la resistenza è ridotta; Anche gli effetti del riscaldamento viscoso locale possono assottigliare il prodotto indurito strato. Pertanto, nella fase di controllo del flusso, spesso dipende il comportamento di riempimento sul volume da riempire.
In altre parole, nella fase di controllo del flusso, l'effetto di assottigliamento del taglio del fuso è spesso ottimo grazie al riempimento ad alta velocità, mentre l'effetto di raffreddamento delle pareti sottili non è ovvio, quindi prevale l'efficienza della velocità.
Riempimento a bassa velocità
Il riempimento a bassa velocità controllato dalla conduzione del calore ha una velocità di taglio inferiore, maggiore viscosità locale e maggiore resistenza al flusso. Come la plastica calda il tasso di rifornimento è lento, il flusso è lento, in modo che l'effetto di conduzione del calore è ovvio e il calore viene rapidamente portato via dalla parete fredda della muffa. Insieme a riscaldamento meno viscoso, lo strato solidificato è più spesso, che aumenta ulteriormente la resistenza al flusso alla parete più sottile.
A causa del flusso della fontana, la catena del polimero plastico davanti all'onda del flusso è quasi parallelo al fronte d'onda del flusso. Pertanto, quando i due fili di la colla plastica fusa si incontra, la catena polimerica della superficie di contatto è parallela a l'un l'altro. Inoltre, i due filamenti hanno proprietà diverse (diverse tempi di ritenzione nella cavità, diverse temperature e pressioni), risultanti in una scarsa resistenza della microstruttura nell'area di intersezione del fuso.
Sotto la luce, le parti sono posizionate all'angolo appropriato da osservare ad occhio nudo, e si può trovare che ci sono evidenti linee articolari, che è il meccanismo di formazione dei segni di saldatura. I segni di saldatura non influiscono solo sul aspetto di parti in plastica, ma causano anche concentrazione di stress a causa del microstruttura allentata, che riduce la resistenza di questa parte e provoca a frattura.
In generale, la forza dei segni di saldatura è migliore nel zona ad alta temperatura, perché l'attività della catena polimerica è migliore temperature elevate, che possono penetrare e impigliarsi a vicenda. Inoltre, il la temperatura di due filamenti di fusione nella zona ad alta temperatura è vicina e le proprietà termiche del fuso sono quasi le stesse, il che aumenta la resistenza della zona di saldatura. Al contrario, la forza di saldatura è scarsa zone a bassa temperatura.
Il periodo di detenzione
La funzione della fase di mantenimento è quella di compensare il comportamento di ritiro della plastica applicando una pressione costante per compattare la massa fusa e aumentando la densità (densificazione) della plastica. Nel processo di mantenimento della pressione, la contropressione è elevata perché la cavità è stata riempita di plastica. Nel processo di compattazione, la vite della pressa ad iniezione può solo andare avanti lentamente e la velocità del flusso della plastica è relativamente lenta. In questa volta, il flusso è chiamato flusso di pressione.
Perché nella fase di mantenimento della pressione, la plastica dal raffreddamento della parete dello stampo velocità di solidificazione, la viscosità della fusione aumenta rapidamente, quindi la cavità dello stampo la resistenza è molto grande. Nella fase successiva di mantenimento della pressione, il materiale la densità continua ad aumentare e le parti in plastica prendono gradualmente forma. Il la fase di pressione di mantenimento dovrebbe continuare fino a quando il cancello non si solidifica e si chiude. In questa volta, la pressione della cavità nella fase di pressione di mantenimento raggiunge il valore massimo.
Durante la fase di compressione, la plastica si presenta parzialmente comprimibile proprietà dovute all'alta pressione. Nella zona di maggiore pressione, la plastica è più denso e denso; Nell'area di pressione inferiore, la plastica è più allentata e meno denso, facendo così cambiare la distribuzione della densità con la posizione e volta. La portata di plastica è molto bassa nel processo di conservazione della pressione e il flusso non ha più un ruolo di primo piano; La pressione è il principale fattore che influenza il processo di conservazione della pressione.
Durante il processo di mantenimento della pressione, la plastica ha riempito la cavità e la massa fusa a solidificazione graduale funge da mezzo di trasferimento della pressione. Il la pressione nella cavità dello stampo viene trasmessa alla superficie della parete dello stampo con l'aiuto della plastica, che tende ad aprire lo stampo. Pertanto, un appropriato è necessaria una forza di serraggio per bloccare lo stampo. Muori forza in circostanze normali dividerà leggermente lo stampo, poiché lo scarico dello stampo ha un ruolo di aiuto; Ma se la forza letale è troppo grande, facile da causare la sbavatura, il trabocco dei prodotti di stampaggio, e anche aprire lo stampo.
Pertanto, nella scelta delle macchine per lo stampaggio a iniezione, dovremmo scegliere la macchina per lo stampaggio ad iniezione con una forza di serraggio sufficiente, al fine di prevenire il fenomeno della muffa in espansione e può mantenere efficacemente la pressione.
La fase di raffreddamento
La progettazione del sistema di raffreddamento è molto importante nello stampaggio a iniezione. Questo è perché stampaggio di prodotti in plastica solo raffreddamento solidificato a una certa rigidità, dopo sformatura per evitare prodotti in plastica a causa di forze esterne e deformazioni. Poiché il tempo di raffreddamento rappresenta circa il 70% ~ 80% dell'intero ciclo di stampaggio, a un sistema di raffreddamento ben progettato può ridurre notevolmente il tempo di stampaggio, migliorare produttività di iniezione e ridurre i costi.
Il sistema di raffreddamento improprio allungherà il tempo di stampaggio e aumenterà il costo; Il raffreddamento irregolare provocherà ulteriormente la deformazione della plastica prodotti.
Secondo l'esperimento, il calore dalla fusione nello stampo può essere suddivisa grosso modo in due parti, una parte del 5% viene trasferita nell'atmosfera per irraggiamento e convezione, e l'altro 95% viene trasferito dal fuso a la muffa. A causa del tubo dell'acqua di raffreddamento nello stampo, il calore viene trasmesso la plastica nella cavità dello stampo al tubo dell'acqua di raffreddamento attraverso la conduzione del calore attraverso il telaio dello stampo e poi portato via dal liquido di raffreddamento per via termica convezione. Una piccola quantità di calore che non viene tolta dall'acqua di raffreddamento continua a condurre nello stampo e si disperde nell'aria dopo il contatto il mondo esterno.
Il ciclo di stampaggio dello stampaggio ad iniezione consiste nel tempo di chiusura dello stampo, riempimento tempo, tempo di mantenimento, tempo di raffreddamento e tempo di sformatura. Tra questi, il tempo di raffreddamento rappresenta la percentuale maggiore, circa il 70% ~ 80%. Pertanto, il raffreddamento il tempo influenzerà direttamente la durata del ciclo di stampaggio del prodotto in plastica e dimensione di produzione. In fase di sformatura, la temperatura dei prodotti in plastica dovrebbe essere raffreddato a una temperatura inferiore alla temperatura di deformazione termica dei prodotti in plastica, al fine di prevenire i prodotti plastici dovuti al rilassamento dello stress residuo fenomeno o forza di sformatura causati da deformazioni e deformazioni.
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