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Solución integral para la fabricación de chapa metálica y el mecanizado CNC - Bergek CNC
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Solución integral para la fabricación de chapa metálica y el mecanizado CNC - Bergek CNC
Las piezas de plástico del proceso de moldeo por inyección incluyen principalmente llenado - presión - enfriamiento - desmoldeo y otras cuatro etapas, las cuatro etapas determinan directamente la calidad del moldeo del producto y las cuatro etapas son un proceso continuo completo.
Las piezas de plástico del proceso de moldeo por inyección incluyen principalmente relleno - presión - enfriamiento - desmoldeo y otras cuatro etapas, las cuatro etapas directamente determinar la calidad del moldeado del producto, y las cuatro etapas son un completo proceso continuo.
etapa de llenado
El llenado es el primer paso en todo el ciclo de inyección, desde que el el molde está cerrado cuando la cavidad del molde está llena hasta aproximadamente el 95%. Teóricamente, cuanto más corto sea el tiempo de llenado, mayor será la eficiencia de moldeo, pero en En la práctica, el tiempo de moldeo o la velocidad de inyección está sujeto a muchas condiciones.
Llenado de alta velocidad
Cuando se llena a alta velocidad, la tasa de corte es mayor y la viscosidad de el plástico disminuye debido al efecto del adelgazamiento por cizallamiento, de modo que el flujo total se reduce la resistencia; Los efectos de calentamiento viscoso local también pueden diluir el producto curado. capa. Por lo tanto, en la etapa de control de flujo, el comportamiento de llenado a menudo depende sobre el volumen a llenar.
En otras palabras, en la etapa de control de flujo, el efecto de adelgazamiento por cizallamiento de la masa fundida a menudo es excelente debido al llenado de alta velocidad, mientras que el efecto de enfriamiento de las paredes delgadas no es obvio, por lo que prevalece la eficiencia de la velocidad.
Llenado a baja velocidad
El llenado a baja velocidad controlado por conducción de calor tiene una tasa de corte más baja, mayor viscosidad local y mayor resistencia al flujo. Como el plástico caliente la tasa de reposición es lenta, el flujo es lento, por lo que el efecto de conducción de calor es obvio, y el calor se lleva rápidamente por la pared fría del molde. Con calentamiento menos viscoso, la capa solidificada es más gruesa, lo que aumenta aún más la resistencia al flujo en la pared más delgada.
Debido al flujo de la fuente, la cadena de polímero plástico frente a la onda de flujo es casi paralelo al frente de onda del flujo. Por lo tanto, cuando las dos hebras de El pegamento de fusión de plástico se encuentra, la cadena de polímero de la superficie de contacto es paralela a El uno al otro. Además, las dos hebras tienen diferentes propiedades (diferentes tiempos de retención en la cavidad, diferentes temperaturas y presiones), resultando en la pobre resistencia de la microestructura en el área de intersección de la masa fundida.
Bajo la luz, las piezas se colocan en el ángulo apropiado para observar a simple vista, y se puede encontrar que hay líneas conjuntas obvias, que es el mecanismo de formación de las marcas de soldadura. Las marcas de soldadura no sólo afectan a la aspecto de las piezas de plástico, sino que también causan la concentración de tensión debido a la microestructura suelta, lo que reduce la resistencia de esta pieza y provoca una fractura.
En términos generales, la fuerza de las marcas de soldadura es mejor en el zona de alta temperatura, porque la actividad de la cadena polimérica es mejor en altas temperaturas, que pueden penetrar y enredarse entre sí. además, el la temperatura de dos hilos de fusión en la zona de alta temperatura está cerca, y las propiedades térmicas del fundido son casi las mismas, lo que aumenta la resistencia de la zona de soldadura. Por el contrario, la resistencia de la soldadura es pobre en zonas de baja temperatura.
El período de tenencia
La función de la fase de mantenimiento es compensar el comportamiento de contracción. del plástico aplicando una presión constante para compactar el fundido y aumentando la densidad (densificación) del plástico. En el proceso de mantener la presión, la contrapresión es alta porque la cavidad se ha llenado con plástico. En el proceso de compactación, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección sólo puede avance lentamente, y la velocidad de flujo del plástico es relativamente lenta. A esta vez, el flujo se llama flujo de presión.
Porque en la etapa de retención de presión, el plástico por el enfriamiento de la pared del molde Velocidad de solidificación, la viscosidad del fundido aumenta rápidamente, por lo que la cavidad del molde la resistencia es muy grande. En la etapa posterior de mantener la presión, el material la densidad continúa aumentando y las piezas de plástico toman forma gradualmente. los la etapa de presión de mantenimiento debe continuar hasta que la compuerta se solidifique y se selle. A esta vez, la presión de la cavidad en la etapa de presión de mantenimiento alcanza el valor máximo.
Durante la etapa de compresión, el plástico exhibe parcialmente compresible propiedades debido a la alta presión. En la zona de mayor presión, el plástico es más denso y denso; En el área de menor presión, el plástico está más suelto y menos denso, lo que hace que la distribución de la densidad cambie con la ubicación y tiempo. El caudal de plástico es muy bajo en el proceso de conservación de la presión, y el flujo ya no juega un papel protagónico; La presión es el principal factor que afecta la proceso de conservación de la presión.
Durante el proceso de mantenimiento de la presión, el plástico ha llenado la cavidad y la masa fundida que se solidifica gradualmente actúa como medio de transferencia de presión. los La presión en la cavidad del molde se transmite a la superficie de la pared del molde con la ayuda de plástico, que tiende a abrir el molde. Por lo tanto, una adecuada Se requiere fuerza de sujeción para bloquear el molde. Fuerza de troquel en circunstancias normales dividirá ligeramente el molde, ya que el escape del molde tiene un papel de ayuda; Pero si la fuerza letal es demasiado grande, fácil de hacer que los productos de moldeo se burlen, se desborden, e incluso abrir el molde.
Por lo tanto, en la selección de máquinas de moldeo por inyección, debemos elegir la máquina de moldeo por inyección con suficiente fuerza de sujeción, para evitar el fenómeno de la expansión del molde y puede mantener la presión de manera efectiva.
La etapa de enfriamiento
El diseño del sistema de refrigeración es muy importante en el moldeo por inyección. Esto es porque Moldeo de productos de plástico solo enfriamiento solidificado a una cierta rigidez, después de Desmoldeo para evitar productos de plástico debido a la fuerza externa y la deformación. Como el tiempo de enfriamiento representa alrededor del 70% ~ 80% de todo el ciclo de moldeo, un sistema de refrigeración bien diseñado puede acortar en gran medida el tiempo de moldeo, mejorar la productividad de la inyección y reducir los costos.
El sistema de enfriamiento inadecuado alargará el tiempo de moldeo y aumentará la costo; El enfriamiento desigual causará aún más la deformación por deformación del plástico. productos
De acuerdo con el experimento, el calor de la masa fundida en el molde puede ser dividido aproximadamente en dos partes, una parte del 5% se transfiere a la atmósfera por radiación y convección, y el otro 95% se transfiere de la masa fundida a El molde. Debido a la tubería de agua de refrigeración en el molde, el calor se transmite desde el plástico en la cavidad del molde a la tubería de agua de refrigeración a través de la conducción de calor a través del marco del molde y luego llevado por el líquido de refrigeración a través de térmica convección. Una pequeña cantidad de calor que no se quita con el agua de enfriamiento. continúa conduciendo en el molde y se dispersa en el aire después de entrar en contacto el mundo exterior.
El ciclo de moldeo del moldeo por inyección consiste en el tiempo de cierre del molde, llenado tiempo, tiempo de mantenimiento, tiempo de enfriamiento y tiempo de desmoldeo. Entre ellos, el tiempo de enfriamiento representa la mayor proporción, alrededor del 70% ~ 80%. Por lo tanto, el enfriamiento El tiempo afectará directamente la duración del ciclo de moldeo del producto plástico y tamaño de producción En la etapa de desmoldeo, la temperatura de los productos plásticos debe ser enfriado a una temperatura más baja que la deformación térmica de los productos plásticos, Para evitar que los productos de plástico debido a la relajación de la tensión residual fenómeno o fuerza de desmoldeo causada por alabeo y deformación.
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