板金の曲げ精度を管理するには？

板金の曲げ加工は、ほとんどの部品を成形するための重要なプロセスです。 曲げは、製品の最終的な形状と性能に直接影響します。

高精度CNC曲げ機

板金の曲げ精度に影響を与える要因は数多くあります。 部品の展開サイズの精度、金型の合理性として の選定、曲げ順の検討、曲げ精度の研究 板金はこれらの要因から一つ一つ分析し、いかに制御するか 曲げの全体的な改善を達成するための曲げ品質 品質。

1. 板金拡張サイズの計算

(1) 付属品 曲げ半径 設計材料 曲げ、外側のコーナー部分 が伸び、内側の層が圧縮されます。の厚さ 材料が確実である場合、内側のフィレットが小さいほど、引張りと 材料の圧縮率、外側フィレットの引張応力 材料の極限強度を超えると、ひび割れたり破損したりします。 したがって、曲げ部分の構造設計は小さすぎないようにする必要があります 曲げフィレット半径。

最小曲げフィレット半径は、機械的特性に関連しています。 表面品質、硬化度、および繊維方向。最小曲げ フィレット半径は、製品設計が必要な場合にのみ使用されます。一般に、 内側の曲げフィレットの厚さは、 シート素材。

(2) 正確な曲げを確保するための曲げ係数計算製品 サイズ、および板金の拡張長さを決定することが主な目的です 要素。曲げると、シート素材の外層が長く伸び、 内層は短く圧縮されます。ニュートラルレイヤーの長さだけが 変更なし。理論的には、中性層の長さは 材料。実際、シート材料の同じ厚さは、 材質と硬さの違い、材質の曲げ硬さ 引っ張り 変形は、外側の小さなニュートラル レイヤーです。小さい素材 硬度は引張変形が大きく、中性層が内側にあり、 そのため、材料の長さを修正するには、曲げ係数が必要です。 展開を計算します。

板材、板厚、曲げ角度、金型に加え、 形状は曲げ係数に影響を与えます。の影響により、 上記の要因では、曲げ係数の計算は困難です。で 現在、PRO/E などの 3D ソフトウェアは主に曲げの計算に使用されています。 曲げ係数と一致する板金の係数。

2、穴側距離を曲げる

穴加工済みのブランク材が曲げ部にある場合 曲げ時の変形ゾーン、穴の形状が引き伸ばされ、 曲げ後に変形し、後の部品のサイズにも影響します 曲げ。曲げ変形での穴の分布を避けるために ゾーンでは、一般に、穴の縁の距離 b( 曲げ後の外側と穴の端の間の最も近い距離) ではありません。 板厚の3倍以下。に平行な楕円形の穴の場合 曲げライン、曲げ精度を確保し、変形を防ぎます 穴の位置、穴のエッジ間の距離は 4 以上である必要があります 板厚の倍。

穴を変形ゾーンに分散させる必要がある場合は、 精度、最初に穴を機械加工してから穴をリーマ加工する方法 曲げ加工後は、一般的に要件を満たすために採用されます。変形 ゾーンは、加工穴をあけるかノッチを入れることによっても転写できます。 曲げ位置。

3、曲げ直刃の高さ

90°曲げの場合、成形を容易にするために、 ワークピースの直角辺 h は、 プレートの厚さ t.直定規の高さを曲げる必要があるデザインの場合 時間<2t、曲げエッジの高さを最初に増やし、曲げる 必要なサイズに加工した後、形成します。または曲げ変形で 浅溝曲げ加工後のゾーン。

ベベル側の曲げ部、つまり曲げ加工の場合 変形領域はベベル上にあり、ワークは曲げ後に変形します ベベルの端では直線の高さが低いため、最小 曲げ側の高さはhを満たす必要があります>2t、それ以外の場合の高さ 曲げ部のストレート側を大きくするか、曲げ部の構造を工夫する必要があります。 部分を変更する必要があります。

4、曲げ駒の曲げ方向

曲げ方向を決定するとき、ブランクのブランキングフォルトゾーン 避けるために、可能な限り曲げ部分の内側に配置する必要があります。 断層帯のマイクロクラックは、 横方向の引張応力。部品の構造が限定されている場合は、 両方向に曲げる場合、曲げ半径は可能な限り大きくする必要があります。 または他の技術的手段を採用する必要があります。

シートの異方性も曲げに一定の影響を与えます。 変形、特に可塑性の低い材料の場合。許可されていない 状況に応じて、ワークピースの曲げ線はできるだけ垂直にする必要があります。 それ以外の場合は、曲げ線が 繊維の方向に平行で、曲げ線の外側は クラックが入りやすい。複数の方向に曲げる必要がある場合は、 曲げ線は、ファイバーの方向に対して斜めにする必要があります。

5. 曲げ駒の跳ね返り

曲げ部のスプリングバックとは、形状が崩れる現象を指します。 シートの塑性変形後の曲げ部分のサイズ変化 材料はそれをダイから離れさせます。スプリングバックの度合いは通常 ワークピースの実際の曲げ角度と 金型の曲げ角度、つまりスプリングバック角度の大きさです。

スプリングバックに影響を与える要因には、機械的特性が含まれます。 材質、相対曲げ半径、ワーク形状、金型 クリアランス、および曲げ時の圧力。影響する要因はたくさんあるので スプリングバック、理論的な分析と計算は複雑です。一般的 いわば、曲げ部分の内側フィレット半径の比率が大きいほど プレートの厚さに比例して、スプリングバックが大きくなります。現在、 曲げ部品のスプリングバックは、主に何らかの対策を講じることで解決されます。 リザーブなど、金型メーカーが金型を設計する際のスプリングバックを低減 下型のスプリングバック角度、V字角度88°を採用 86°、または曲げ時に正しい正圧を上げます。

6.板金曲げの選定

(1) 上型の種類の選択は、金型の形状によって決まります。 金型とワークピースの間の曲げプロセスが必要なため、ワークピース 邪魔にならない、例えばU字曲げでは、選ぶべき 三辺の大きさの比率に応じて、適切な上型を製作します。の 一般に、下端のサイズがもう一方の端よりも大きいか等しい場合 2つの直角、フレームは金型を使用するように選択できます。下端の場合 が他の 2 つの側面よりも小さい場合は、グースネックの上型を使用する必要があります。

(2) 上型のフィレット半径 R の選択は、ワークのフィレット半径です。 主に下型のV溝幅と上型のV溝幅で決まります フィレット半径 R も一定の影響を及ぼします。アッパーのフィレット半径 R ダイは通常、プレートの厚さと同じかわずかに小さいです。 ジュラルミンなどの可塑性の悪い部品の折り曲げにおいて、 割れやクラックを防ぎ、フィレット半径を大きくした上型と下型 と V 字型の溝のサイズを選択する必要があります。同時に、の両端 付属品の折り曲げ線はクラック溝を止めるように設計されています。

(3) 90°の上型に加えて、86°または88°の上型を使用できます。 SUS・ステンレスの場合はね返り量に応じて材質を選択 鉄板、アルミ板、中厚板はバネ量が多く、 一致するように、同じ角度を持つ下のダイを選択する必要があります。

7. 板金曲げ加工の下型の選定

(1)下型のV溝幅の選定 V溝の幅は主にプレートの厚さに基づいており、大きいほど V 溝の幅が小さいほど、必要な曲げ圧力は小さくなります。一般に、 板材の幅をVとすると、V=6tが一般的です。 下型のV溝。 t は板厚です。

さらに、部品の曲げサイズを考慮する必要があります。サイズが 下型のV字溝の幅が大きいと上型が小さい シートは同時にV字溝の肩に接触できません 曲げるとV字溝に滑り込み、折れ曲がる 形。

(2) 下型の形状の選択は、大きく分けて シングルスロットとダブルスロット。シングルスロットの下型は柔軟性があり、 使いやすく、ダブルスロットの下型は安定性に優れています。下段 実際の状況に応じて、使用するダイを決定する必要があります。加えて、 段違いなど、下型の特殊な形状があります。 ダイ、エッジビートフラットダイ、および弾性ゴムダイの弧を曲げます。

(3) V字溝の角度に合わせて下型の角度を合わせます。 V字溝は下の直角と鋭角に分かれています 下型の鋭角の一般的な角度は 30° と 45° です。 一般的な下型の直角は88°と90°が標準 下型の角度は88°、材料の性質により選択 決定するスプリングバックの量。の引張強度 ステンレスなど材質が大きく反発量が大きいもの または薄いシート材料は、88° の下型を選択する必要があります。普通低炭素鋼 および銅、およびその他の軟質材料は、90°下のダイを選択できます。

リバウンドに影響を与える要因は、次のように分析されます。

1) 材料特性に関連しています。同一金型条件において 同じ板厚でスプリングバック量を比較すると、 SUS>アル>SPCC。

2) 同一金型、同一材料の条件では、スプリングバックは 厚い板よりも薄い板の方が大きい。

3) 同一材料の内側円弧半径 R が大きいほど、スプリングバックは 大きくなります。

4) 曲げ圧力が大きいほど、スプリングバックは小さくなります。

8.バイアス曲げについて

可能であれば、ワークピースは中心軸に対称に配置する必要があります 操作がより多くなるように、可能な限り曲げるための機械の ワークのたわみ曲げよりも正確で、悪影響を回避できます たわみ荷重による機械のたわみ曲げが必要な場合は、 曲げトン数が合計の 30% を超えないようにすることをお勧めします。トン数。

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