Dienstleistungen im Bereich Laserschneidtechnik - BergeKCNC

1. Verdampfungsschneiden: unter Erwärmung des Lasers mit hoher Leistungsdichte Strahl, die Oberflächentemperatur des Materials steigt bis zum Siedepunkt Temperatur schnell genug, um das durch Hitze verursachte Schmelzen zu vermeiden Leitung, so dass ein Teil des Materials zu Dampf verdampft und verschwindet, und Ein Teil des Materials wird als Auswurf von der Unterseite des Schlitzes weggeblasen Hilfsgasfluss.

2. Schmelzschneiden: wenn die Leistungsdichte des einfallenden Laserstrahls überschritten wird ab einem bestimmten Wert beginnt das Material an der Bestrahlungsstelle zu verdampfen, Löcher bilden. Sobald das Loch gebildet ist, absorbiert es die gesamte Energie des einfallender Strahl als schwarzer Körper. Das Loch ist von einer Wand aus geschmolzenem Metall umgeben, und ein mit dem Strahl koaxialer Hilfsluftstrom trägt die Schmelze weg Material um das Loch. Wenn sich das Werkstück bewegt, bewegt sich das Loch horizontal synchron in Schnittrichtung zu einem Schlitz. Der Laserstrahl läuft weiter entlang der Vorderkante des Schlitzes zu glänzen und das geschmolzene Material ist kontinuierlich oder pulsierend vom Schlitz weggeblasen.

3 Oxid-Schmelzschneiden: Schmelzschneiden verwendet im Allgemeinen Schutzgas, wenn durch Sauerstoff oder ein anderes aktives Gas ersetzt, unter dem das Material angezündet wird Bestrahlung des Laserstrahls und Sauerstoff tritt eine heftige chemische Reaktion auf und erzeugt eine weitere Wärmequelle, die als Oxidationsschmelzschneiden bekannt ist.

4. Kontrollbruchschneiden: für spröde Materialien, die leicht zu sein sind Durch Hitze beschädigt, erfolgt ein schnelles und kontrollierbares Schneiden durch Laser Strahlerwärmung, die als kontrolliertes Bruchschneiden bezeichnet wird. Der Hauptinhalt von Dieser Schneidprozess besteht darin, dass der Laserstrahl den kleinen spröden Bereich erwärmt Material, das einen großen thermischen Gradienten und eine ernsthafte mechanische Verformung verursacht Bereich, was zur Bildung von Rissen im Material führt. Der Laserstrahl kann Risse in jede gewünschte Richtung führen, solange ein gleichmäßiger Erwärmungsgradient besteht gepflegt.

Die Laserschneidtechnologie hat folgende Vorteile:

Erstens hohe Genauigkeit: Positioniergenauigkeit 0,05 mm, wiederholte Positioniergenauigkeit 0,02 mm.

Zweitens ist der Spalt schmal: Der Laserstrahl wird zu einem kleinen Lichtfleck fokussiert, sodass der Fokus eine hohe Leistungsdichte erreicht, das Material bis zum Vergasungsgrad erhitzt und durch die Verdampfung Löcher entstehen. Bei der linearen Relativbewegung von Lichtstrahl und Material bilden die Löcher kontinuierlich einen Spalt mit sehr geringer Breite. Die Schnittbreite beträgt im Allgemeinen 0,10–0,20 RAM.

Drittens ist die Schnittfläche glatt: Die Schnittfläche hat keinen Grat.

Viertens, schnelle Geschwindigkeit: Schnittgeschwindigkeit bis zu Lom / min, die maximale Positioniergeschwindigkeit bis zu 70 m / m / N, viel schneller als die Geschwindigkeit des Drahtschneidens.

Fünftens ist die Schnittqualität gut: kein Kontaktschneiden, durch Hitze beeinflusste Schneidkante ist sehr klein, im Grunde keine thermische Verformung des Werkstücks, vollständig vermeiden, dass die Kante zusammenbricht, wenn das Material schert, Schlitz benötigt im Allgemeinen keine Nachbearbeitung.

Sechstens: Beschädigen Sie das Werkstück nicht: Der Laserschneidkopf berührt die Oberfläche des Materials nicht, um sicherzustellen, dass das Werkstück nicht zerkratzt wird.

Siebtens, nicht von der Härte des zu schneidenden Materials betroffen: Laser kann auf Stahlblech, Edelstahl, Aluminiumlegierungsplatte, Hartlegierung, egal welche Art von Härte, verformungsfreies Schneiden bearbeitet werden.

Achtens, nicht von der Form des Werkstücks betroffen: Die Flexibilität der Laserbearbeitung ist gut, kann beliebige Grafiken verarbeiten, Rohre und andere Profile schneiden.

Neuntens können Sie Nichtmetall schneiden: wie Kunststoff, Holz, PVC, Leder, Textilien, Plexiglas usw.

Zehntens sparen Sie Forminvestitionen: Laserbearbeitung ohne Form, kein Formverbrauch, keine Notwendigkeit, Form zu reparieren, Formwechselzeit zu sparen, wodurch Verarbeitungskosten gespart und Produktionskosten gesenkt werden, besonders geeignet für die Verarbeitung großer Produkte.

Elf, Material sparen: Mithilfe von Computerprogrammierung können verschiedene Formen des Produkts für das gesamte Plattenmaterialschneiden verwendet werden, um die Auslastung der Materialien zu maximieren.

Zwölf, verkürzen Sie den Herstellungszyklus für neue Produkte: Testproduktion für neue Produkte, die Anzahl ist gering, die Struktur ist ungewiss, wird sich jederzeit ändern, kann einfach nicht aus der Form genommen werden, die Laserschneidmaschine verkürzte den Herstellungszyklus für neue Produkte erheblich, reduzieren die Forminvestition.