판금 섀시의 가공 방법

컴퓨터 케이스 캐비닛, TV 백플레인, 자동차 쉘, 에어컨이 있습니다. 쉘, 터미널 통합 케이스, 충전 파일 박스 등.

판금 섀시 가공에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. 프로세스:

1. 1. 조립과정

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판금 섀시 가공, 일반적으로 사용되는 조립 방법은 연마 샘플 조립 방법, 복사 조립 방법, 수평, 수직 및 뒤집기 조립 방법.

2. 블랭킹 공정

판금 섀시 가공 블랭킹 공정, 주로 양모 블랭킹을 위한 완성된 로프트 도면에 따라 일반적으로 채택 측면: 수동 전단, 기계적 전단, 블랭킹 가공, 화염 절단, 플라즈마 절단 및 레이저 절단. 블랭킹은 다른 기준에 따라 선택할 수 있습니다. 기술 요구 사항, 배치 크기 및 비용 및 기타 요소. 블랭킹 블랭킹 처리 패턴에 따라 방법이 다릅니다. 재료 및 기타 요인에 따라 선택이 달라집니다.

3. 성형 공정

성형 공정은 판금 섀시 가공에서 매우 중요한 연결 고리입니다. 설계 요구 사항, 처리 효율성 및 제품 품질 개선 및 비용 절감이 중요한 역할을 합니다. 그것의 형성 과정은 인공 성형, 기계적 성형, 상단 프레스 성형, 폭발 등. 의 사이에 그들, 휴먼 키네스코프는 전통적인 판금 작업자가 마스터해야합니다. 기계적 성형은 매우 일반적인 과정입니다. 롤링 벤딩 장비, 벤딩 장비 및 금형, 캘린더링 장비 및 판금 공작물을 달성하기위한 금형 및 굽힘 장비 및 금형 형성.

판금 가공이 두껍지 않고 원료의 두께가 적습니다. 6mm 이상이며 전체 적용 과정이 과부하되기 쉽지 않습니다. 에서 더 나은 품질을 보장하기 위해 판금 가공의 개발 원료, 냉간 가공 기술은 목적을 달성하기 위하여 이용될 것입니다 제조, 자본은 냉장 성형 후에만 사용할 수 있습니다. ~ 안에 판금 가공의 전 과정을 거쳐야 합니다. 스탬핑, 절단, 절단 및 기타 작업 단계를 수행하여 판금의 품질은 사양과 일치합니다.

섀시의 가벼움은 섀시의 가벼움을 보장할 뿐만 아니라 섀시뿐만 아니라 섀시의 내구성도 보장합니다. 이것은 매우 모순적인 문제. 강판을 원료로 사용하면 섀시의 견고함과 강도, 그러나 철판 밀도가 크면 알루미늄의 경우 섀시의 강도가 때때로 보장되지 않을 수 있습니다. 판 밀도가 작다. 이 때 얇은 부분에 보강을 처리할 수 있습니다. 강판 대 판 강도 또는 알루미늄 판 굽힘 및 기타 형태 부품 강도.

판금 섀시 가공을 사용하는 전 과정에서 필요합니다. 더 나은 보장을 위해 판금 가공 방법을 엄격히 따르기 위해 판금 가공의 품질과 부품의 두께를 표준화할 수 있으며, 차이를 만들기가 쉽지 않습니다. 이제 판금의 적용 범위 가공은 매우 일반적이며 특정 요구 사항에 따라 생산될 수 있습니다. 응용 프로그램 요구 사항, 따라서 이 처리 기술은 매우 편리하고 빠른. 이 프로세스는 또한 한국의 중요한 운영 단계로 간주됩니다. 판금 공작물의 제조 및 실제를 즉시 위태롭게 하는 판금 작업 결과.

판금 섀시 가공 단계 후 제품은 더 강력합니다. 외관 품질과 우아한 실용적인 효과. 설치 후 그리고 적용 요구 사항을 고려한 판금 가공 적용 사이트의 외관과 기능 수준은 후회하지 않을뿐만 아니라 판금 가공의 실제 효과가 있도록 가공 비용을 줄입니다. 전체 신청 과정에서 더 두드러집니다.

판금 원료는 가벼운 재료와 높은 장점이 있습니다 압축 강도가 있으므로 판금 가공에도 이러한 장점이 있습니다. 형질. 비용을 통제할 수 있는 판금 가공, 제조업체는 현장 적용 요구 사항을 충족하기 위해 개발.

        

        

판금 섀시

        

        

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판금 섀시

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