En el mecanizado de precisión y la fabricación de chapa metálica, el espesor no es solo un número: es una decisión de diseño que afecta directamente el rendimiento y el coste del producto. Elegir un espesor incorrecto puede comprometer:
Peso – portabilidad del producto y costo de envío
Rigidez : rendimiento estructural y durabilidad a largo plazo
Resistencia a la corrosión : cómo se comporta el producto en diferentes entornos
Capacidad de fabricación : si el diseño se puede producir de manera consistente
Una de las preguntas más comunes que recibimos es:
👉 “¿Es suficientemente resistente el aluminio de 1,5 mm o debería utilizar acero de calibre 19 en su lugar?”
La respuesta requiere una perspectiva de ingeniería , no un simple sí o no.
Aluminio (aleaciones típicas: 6061, 5052, 7075)
Ligero (densidad ≈ 2,7 g/cm³), naturalmente resistente a la corrosión y apto para anodizado o recubrimiento en polvo. Más fácil de mecanizar y moldear, pero con menor rigidez (módulo de Young ≈ 70 GPa).
Acero (acero dulce, acero inoxidable)
Mayor densidad (≈ 7,8 g/cm³), aproximadamente 2,5 a 3 veces más pesado que el aluminio. Ofrece mayor rigidez (módulo de Young ≈ 200 GPa), pero suele requerir recubrimientos como pintura o pintura en polvo para resistir la corrosión.
• 0,064 pulgadas ≈ 1,6 mm (comúnmente utilizado en paneles de aluminio)
• 1,5 mm ≈ 0,059 pulgadas
• Acero calibre 19 ≈ 1,0 mm (calibre de acero estándar de EE. UU.; los valores difieren para el acero inoxidable y el aluminio)
⚠️ Nota importante: El calibre no es universal. Para evitar ambigüedades, especifique siempre el espesor en milímetros junto con el tipo de material.
En condiciones de carga idénticas, el acero dulce de 1,0 mm suele deformarse entre un 30 % y un 50 % menos que el aluminio de 1,5 mm. Sin embargo, ciertas aleaciones de aluminio de alta resistencia (p. ej., 7075-T6) pueden igualar o superar el rendimiento del acero dulce.
Un panel de aluminio de 1,5 mm suele ser entre un 40 % y un 50 % más ligero que un panel de acero comparable. En el caso de equipos portátiles, la reducción de peso suele ser más importante que la máxima rigidez.
El aluminio puede alcanzar la rigidez necesaria mediante nervaduras, curvas o perfiles de extrusión . El acero es eficiente en piezas delgadas y planas que requieren rigidez, pero añade un peso considerable.
En Bergek CNC, la elección del espesor no se basa en conjeturas. Nos aseguramos de que nuestras decisiones estén respaldadas por datos y experiencia en fabricación:
✔ Revisión de DFM : cada cotización es revisada por ingenieros para validar la capacidad de fabricación y el rendimiento.
✔ Orientación sobre materiales : comparamos aleaciones, recubrimientos y procesos de conformado para recomendar la opción más rentable.
✔ Garantía de consistencia : desde los prototipos hasta la producción en masa, nuestro proceso controlado por documentos garantiza que cada lote cumpla con sus especificaciones originales.
Esto significa que cuando usted pregunta: "¿Es el aluminio de 1,5 mm lo suficientemente resistente?", nuestra respuesta está respaldada por datos de ingeniería, experiencia de producción y pruebas en el mundo real , no solo una opinión.
Seleccionar el espesor adecuado nunca es una decisión universal. Se trata de un equilibrio entre ingeniería, costo y requisitos de aplicación .
👉 En Bergek CNC, ayudamos a clientes de todo el mundo a tomar estas decisiones con confianza, garantizando que cada diseño sea fabricable y confiable .
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